傳統(tǒng)上，相對(duì)落后的軸流風(fēng)機(jī)輪轂加工廠的工藝一般采用三輥軋制，然后進(jìn)行焊 接 和粗加工，然后進(jìn)行機(jī)械加工。由于這種落后的加工工藝，輪轂的尺寸公差和尺寸公差無法得到很好的保證，而且由于焊 接應(yīng)力變形的影響，風(fēng)機(jī)的精度也降低了，影響了風(fēng)機(jī)的效率。浙江一些風(fēng)機(jī)廠選擇模具來深化制造輪轂，但產(chǎn)品型號(hào)很少。由于輪轂?zāi)＞叱叽绱?，成本高，需?000以上的配套壓力機(jī)床才能實(shí)施，而旋壓輪胎的制造成本僅為拉深模具的1/20左右，甚至更少，與拉深模具相比，旋壓輪胎的加工周期更短。非常適合通風(fēng)機(jī)品種多、批量少的產(chǎn)品。圖1為當(dāng)代企業(yè)使用P選用700普旋壓機(jī)床Q235材料薄厚在6mm鋼板加工的軸(斜)流風(fēng)機(jī)直徑為1米輪轂，排水厚度為1米mm輪轂蓋。由于旋壓加工金屬表面的硬化方向，在強(qiáng)度試驗(yàn)中取樣，并與旋壓前的相同材料進(jìn)行比較，強(qiáng)度提高了28，厚度為6mm鋼板旋壓后的輪轂基本相當(dāng)于原來傳統(tǒng)上用三輥軋制的輪轂mm同樣輪轂強(qiáng)度的鋼板制造。旋轉(zhuǎn)壓力后的機(jī)械部件，如模具深度成型，也會(huì)出現(xiàn)在其頂部的金屬片，但位置不同，模具深度成型輪轂金屬片在金屬板角度大，旋轉(zhuǎn)壓力輪轂金屬片在其旋轉(zhuǎn)壓力端，因此對(duì)于通風(fēng)機(jī)的工作特性，旋轉(zhuǎn)壓力輪轂比模具深度成型輪轂加工工藝更合理。當(dāng)代企業(yè)用Q235材料薄厚用6mm鋼板制轂的尾端至少可達(dá)5個(gè).4mm，超 速試驗(yàn)完 全安 全可用。值得注意的是，由于模具深度成型輪轂的工藝原因，模具深度成型輪轂的前中 心凹槽不能太深。因此，配套電機(jī)需要加長(zhǎng)軸，旋壓工藝制造的輪轂前中 心凹深尺寸可根據(jù)一般標(biāo)準(zhǔn)化電機(jī)確定，無工藝?yán)щy。在輪轂旋壓工藝的制造過程中，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：1.旋壓輪轂的平坯應(yīng)冷加工，不能簡(jiǎn)單地用氣割。由于氣割下料時(shí)氧氣切割溫度高，金屬晶粒會(huì)生長(zhǎng)，塑性降低，旋壓過程中頂部開裂，不易成型。2.輪轂前端的中 心凹錐角應(yīng)盡可能大，因?yàn)榻饘倨募羟行D(zhuǎn)遵循減薄量的規(guī)律，厚度基本上是:厚度δ×sinα，根據(jù)我們的實(shí)際處理結(jié)果，輪轂前端中 心的圓錐角一般為900小時(shí)，前端中 心的圓錐角一般為600小時(shí)mm輪轂由鋼板制成，其前端中 心凹槽錐角減薄約為厚度δ×0.86上下。輪轂旋轉(zhuǎn)壓力對(duì)技術(shù)工人的技術(shù)經(jīng)驗(yàn)有很高的要求。每個(gè)商品部件都應(yīng)編制相應(yīng)的工藝文件，并需要初步測(cè)試產(chǎn)品來驗(yàn)證工藝文件的合理性。主要工藝參數(shù)為：.優(yōu)化主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)刀速度的組合，如初試零件合格工藝成熟，廢品率很低。